软包电池主要由正负电极、电解液、隔膜、铝塑膜组成。。。。。。两头凸起的地方为极耳（分单侧极耳、双侧极耳）
，，，凭证客户的要求可设计差别尺寸的电池。。。。。。

生产历程包括：

极片制备工序：配料制浆、涂布、烘烤、辊压、分切；
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组装工序：模切、烘烤、叠片、焊接、X-Ray、封装、注液；
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化成工序：静置1、夹具化成（PPC）、静置2、抽气封口、静置3、充放电、OCV2、静置4、OCV3、折边烫边、喷码、外观终检。。。。。。

一、极片制备工序

配料制浆：将主材、添加剂、导电剂凭证一定比例混淆
，，，并加入溶剂（正极PVDF+NMP负极:CMCNa+SBR）
，，，使之搅拌成为匀称浆料的历程
，，，差别电池厂家主材物料配方都差别。。。。。。在制浆历程中
，，，加料顺序、比例、搅拌工艺对浆料效果有着极大的影响。。。。。。制浆竣事后需测试浆料的固含量、黏度、细度等
，，，知足浆料性能要求时才华举行涂布。。。。。。

涂布：制好的浆料匀称涂布在铝箔、铜箔上再烘干的历程。。。。。。涂布是极片制造的焦点工序
，，，决议着电池性能。。。。。。涂布后极片外貌要求平整、颜色均一；
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；；外貌无颗粒异物、露箔、划痕、压印等异常。。。。。。

辊压：是正负极质料压实的历程
，，，辊压目的于增添正负极质料的压实密度。。。。。。原理是通过轧辊与极片间的摩擦力将极片拉进旋转的轧辊
，，，使极片受压变形。。。。。。合适的压实密度可增大电池的放电容量
，，，减小内阻、减轻极化损失
，，，有利于电池性能施展。。。。。。然而压实密度过大、过小都倒运于锂离子的嵌脱
，，，因此极片辊压力应切合极片质料特征。。。。。。

分切：辊压后的极片由大卷切成小卷的历程。。。。。。

二、组装工序

模切：凭证产品的尺寸要求
，，，设计对应的模具
，，，将极片切成响应形状的历程（也叫冲片）
，，，这个历程对极片及磨具质量要求较高
，，，否则冲出的极片会有毛刺、牙印等不良
，，，引起极片报废严重。。。。。。

烘烤：模切冲出的极片放入烘箱中去除水分的历程（电池两大天敌：粉尘与水分控制
，，，这里控制水分）
，，，水分达标后极片进入下一工序。。。。。。

叠片：及格的极片凭证负极、隔膜、正极、隔膜、负极…的顺序举行堆叠差别型号的电池堆叠层数差别
，，，堆叠后的极片称之为电芯。。。。。。

叠片（堆叠）方式是隔膜呈Z字形放置在叠片平台上
，，，极片使用定位平台和机械手放置在叠片平台上。。。。。。与卷绕工艺相比
，，，叠片的劣势在于对极片的对齐精度要求较高
，，，否则会爆发错位
，，，导致后续析锂起火。。。。。。叠片依赖于高自动化的装备
，，，且其效率要低于卷绕。。。。。。然而叠片工艺制成的电池的性能优于卷绕
，，，思量到新能源行业的生长
，，，叠片工艺是恒久生长的趋势。。。。。。

焊接：将极耳与箔材焊接（毗连）的历程。。。。。。箔材在焊接前需经由预焊（多层铜箔毗连在一起）
，，，然后裁切掉多余的铜箔
，，，最后将极耳焊接在预焊后的箔材上方。。。。。。一般预焊为超声波焊接
，，，焊接极耳接纳激光焊接。。。。。。

封装：将焊接的电芯放入冲坑后铝塑膜
，，，并将铝塑膜边沿热封的历程。。。。。。封装完成后
，，，铝塑膜外包装除电芯主体外
，，，铝塑膜还留有气袋
，，，由于电池在化成时会爆发气体
，，，气袋作为夹具化成后气体的缓存位置
，，，在化成抽气工序去除。。。。。。

注液：向封装后的电芯注入电解液的历程
，，，电解液作用是为锂离子传输提供载体
，，，在电解液中加入特定添加剂可提高电池清静或崎岖温等方面的性能。。。。。。在注完电解液后
，，，气袋侧在真空密闭腔体中完成密封。。。。。。

三、电池化成工序

静置：电池化成前要对电池举行静置
，，，静置目的是让电解液充分扩散
，，，浸润隔膜。。。。。。后面工序会有高温静置、常温静置
，，，目的是为了对电池性能举行测试磨练。。。。。。

化成：相当于对锂离子电池的激活历程
，，，先对电池举行预充。。。。。。首次充电历程中
，，，负极外貌会形成SEI膜
，，，SEI膜性能直接决议电池的倍率、自放电性能等。。。。。。
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，，，气体会缓存到气袋位置
，，，阻止内部气压过大引起电池胀气或突破铝塑膜封印区。。。。。。

抽气封口：在充电前
，，，需要将气袋侧的气体用真空抽中
，，，然后密封。。。。。。

充电：凭证客户要求的电量对电池举行充电。。。。。。

静置、OCV测试：是对电池性能的检测
，，，筛选出不良品。。。。。。

折边、终检：凭证客户的要求
，，，设计最后电池形状尺寸
，，，并再次检查确认
，，，打包出货。。。。。。